‍‍  减压蒸馏装置是炼油厂原油深度加工的基础装置。提高减压拔出率，争取产出更多的催化裂化或加氢裂化原料，减少渣油产率是炼油厂统筹优化下游焦化和催化裂化或加氢裂化装置生产，最大化利用资源、提高效益的必然选择。另外随着原油重质化和劣质化以及未来非常规重劣质油的大量生产，常压渣油难以直接作为重油催化裂化原料，减压深拔技术的重要性和效益更加凸显。‍‍

‍‍  中国石油大学（华东）低碳能源化工研究中心（ＲＣＣＥ）从常减压蒸馏系统整体考虑，统筹优化，工艺与设备相结合，将ＮＳ导向提馏塔板、ＮＳ减压进料分布器、ＮＳ洗涤段专用格栅填料、ＮＳ复合穿流塔板、ＮＳ抗堵喷射型液体分布器、ＮＳ层塔式液体收集器以及直接接触传热技术的配套设备等硬件技术集成，通过提高常压塔拔出率、改善减压塔闪蒸段分离效果、减少雾沫夹带，提高减压塔闪蒸真空度和闪蒸段温度、减少闪蒸段内回流、减压塔底微湿式汽提、提高切割清晰度等措施，从常减压装置设备方面提高深拔效果；通过原油性质、操作参数和再加工技术的关联与调控，确定减压深拔的合理切割温度，合理深拔，低成本、低能耗生产满足再加工原料质量要求的合格馏分油，实现整个炼油厂经济效益的最大化。‍‍

‍‍  在胜华炼油厂、东营石油化工厂、滨化集团炼油厂、中国石化济南分公司炼油厂、扬州石化厂、中油秦皇岛沥青厂等１８家炼油厂的常压塔进行了工业示范或应用。在常压塔塔底注汽量小于１％的情况下，常压塔塔底油中小于３６０℃馏分质量分数小于３％，轻柴油收率提高了３百分点以上；在中油秦皇岛沥青厂、济南军区黄河口基地化工厂等多家减压塔上应用，渣油闪点提高了30℃或软化点提高5～9℃。本技术有效地降低了减压塔的负荷，减少了蒸汽或再沸汽用量，降低能耗，蜡油收率提高近１百分点。‍‍

‍‍  利津石油化工厂30万吨/年常压塔的塔径只有1.2米，闪蒸效果差，常底渣油360℃前馏分含量高达7.8%，改造后装置开车一次成功，常压塔操作平稳，柴油收率由17.84%提高到22.21%以上，减压装置部分负荷降低，常减压总收率由55.07%提高56.64%,效果显著。‍‍